7 월에는 플라스틱 제품의 생산이 감소했습니다

National Bureau of Statistics가 발표 한 자료에 따르면 7 월 중국의 플라스틱 제품 생산은 전년 대비 4.6%감소한 6619 만 톤이었습니다. 1 월부터 7 월까지 플라스틱 제품의 생산량은 42.012 백만 톤으로 0.3%의 누적 감소

사출 성형 기계에서 불안정한 사이클의 원인 및 솔루션

이유 1. 곰팡이를 열어 두는 시간 2. 압력 불안정성 3. 배럴 온도는 일관성이 없습니다 4. 곰팡이 온도 불일치 5. 피드 불안정성 해당 조치 1. 곰팡이를 열어 두는 시간을 유지하십시오. 다이 오프닝 타이머를 사용하여 다양한 시간의 시간을 위해 고정 사이클 시간 유지 2. 압력 불안정성 : 방전을 일관되게 유지하기에 충분한 압력을 유지하십시오 오일 누출이 있는지 압력 시스템을 점검하십시오 3. 배럴 온도는 일관성이 없습니다. 정상 작동을 유지하려면 온도 제어 시스템을 점검하십시오 최고의 온도 제어 시스템을 사용하십시오 전압을 확인하고 안정화하십시오 히터가 제대로 작동하는지 확인하십시오 재료가 호퍼에 추가되기 전에 각 배럴의 온도는 같은 수준으로 유지해야합니다. 플런저의 앞쪽 끝에있는 재료의 양은 일관된 방식으로 유지해야합니다. 기계는 균형 잡힌 상태로 유지해야합니다 4. 곰팡이 온도는 일관성이 없습니다. 금형 온도 컨트롤러 사용 금형에 적절한 채널이 있어야합니다 금형에는 적절한 배기관이 있어야합니다 일반적으로 금형의 수도관은 적절한 연결을 가져야합니다. 5. 불안정한 수유 : 수유 메커니즘을 점검하십시오

사출 성형 재료, 간단한 물리적 식별 방법을 식별하십시오!

외관 방법 : 외관 식별은 주로 비전, 터치, 냄새 등을 통해 이루어집니다. 모양, 투명성, 색상, 광택, 경도 등과 같은 플라스틱 제품의 외관 특성을 관찰합니다. 재활용 및 재 처리 프로세스, 색상, 광택, 강도 등의 플라스틱은 변경됩니다. 반환 색상은 일반적으로 더 투명하지 않으며 리턴 제품과 혼합되어 투명성을 줄일 수 있습니다. 반환 자료의 광택은 열악합니다. 경험이 풍부한 오래된 주사 성형 요원은 치아 물기를 사용하여 처음에는 플라스틱의 강도를 결정할 수 있으며, 반환 재료를 추가하는 것이 더 부서지기 쉽습니다. 외부 방법은 일반적으로 플라스틱 리턴의 예비 식별으로 사용됩니다. 물리적 성능 테스트 방법 : 다른 종류의 플라스틱의 밀도는 일반적으로 상당히 다르며, 재활용 전후에 같은 종류의 플라스틱의 밀도 차이도 상당히 다릅니다. 밀도 방법은 플라스틱 리턴을 식별하는 데 사용될 수 있지만 플라스틱 회복 및 재생산 과정에서 많은 공간이나 다른 결함이 있기 때문에 플라스틱 리턴을 완전히 판단하는 데 사용할 수 없습니다. 예를 들어, ABS/PC의 재생 공정은 많은 작은 기공을 생성하며 재생 시간이 증가함에 따라 구멍의 수가 증가합니다. 충격 강도, 인장 강도, 압축 강도, 굽힘 강도 및 기타 강도 특성의 경우, 플라스틱 함량의 증가와 함께 유의미한 감소 추세, 특히 인장 강도와 굽힘 강도는 분명히 감소 할 것입니다. 이들 강도 특성의 감소는 공극의 형성 및 재활용 과정에서 결함 및 분자량의 감소와 밀접한 관련이있다. 따라서, 플라스틱 리턴의 식별을 위해, 플라스틱의 이러한 강도 특성을 테스트 할 수 있으며, 제품에 백

수평 사출 성형 기계의 작동

수평 사출 성형 기계의 작동 1. 부팅 점검 전원 공급 장치를 켜기 전에 전원 코드를 확인하고, 유압 오일이 충분한 지 확인하고 안전 도어의 닫기 스위치가 순서대로 정지되어 있는지 확인하고 안전 도어의 스위치가 매끄럽지 여부를 확인하십시오. 2. 금형을 설치하면 수동으로 작동해야합니다. 다이는 안전 도어를 닫기 위해 고정 플레이트의 고정 원과 일치하며 금형 스위치는 금형 설정 조정으로 전환되어 다이를 수행합니다. 노즐의 중심이 노즐 위아래로, 왼쪽 및 오른쪽 정렬까지, 말을 한 후에는 금형이 고정 플레이트에 고정되도록 금형을 조정하십시오. 뇌졸중의 뇌졸중과 속도를 조정하면 뇌졸중이 오버런 될 때 골무의 스트로크가 곰팡이가 손상 될 수 있습니다. 처음에는 조금 짧게 설정해야합니다. 3. 다이의 안전 장치를 조정하십시오. 성형 작동의 수동 작동 작동 선택 스위치를 수동 위치로 전환 한 다음 펌프 활성화 버튼을 누릅니다. 왼쪽의 안전 도어도 닫아야합니다. 다이 스위칭 스위치는 "다이 모드"로 전환 한 다음 다이 모드의 동작이 시작되고 고전압이 완료됩니다. 이젝터는 "전방"으로 전환되고 노즐 접점이 완료됩니다. 이젝터 스위치가 "배출"으로 전환되면, 방출 동작이 수행되고 압력은 방출 (1 차) 압력에서 2 차 압력으로 변환됩니다. 참고 : 가열 실린더의 온도가 정해진 온도에 도달 한 후 15 분 후에 나사 구동 모터를 켭니다. 4. 압력의 유지 시간을 측정하십시오. 나사 스위치를 "회전"위치로 전환하고 측정하십시오. 이젝터 스위치를 전환하고 이젝터를 적절한 위치로 뒤로 백�

사출 성형 기계 나사의 서비스 수명을 연장하는 방법을 닫으십시오!

나사 실린더의 유지 보수 및 유지 보수 주입 나사는 오랫동안 고온, 고압, 높은 기계적 토크 및 높은 마찰 환경에서 작동하는 것으로 밝혀졌습니다. 공정 조건에는 처음 몇 가지 요소가 필요하며 마찰로 인한 마모는 불가피합니다. 일반적으로, 나사는 표면 경도, 즉 내마모성을 향상시키기 위해 질화되어 있습니다. 그러나 마모의 원인이 무시되면 마모를 최대한 줄이려면 나사의 작업 수명이 크게 줄어 듭니다. 각 종류의 플라스틱에는 이상적인 가공 온도 범위가 있으며 실린더의 가공 온도는이 온도 범위에 가깝도록 제어해야합니다. 과립 플라스틱이 호퍼에서 실린더로 들어가면 먼저 공급 섹션에 도달하며 공급 섹션에 마른 마찰이 필연적으로 나타납니다. 이 플라스틱이 충분히 가열되지 않고 용융이 고르지 않으면 실린더의 내부 벽과 나사의 표면 마모가 증가하기 쉽습니다. 유사하게, 압축 섹션 및 균질화 섹션에서, 플라스틱의 용융 상태가 무질서하고 고르지 않으면 마모도 증가 할 것이다. 속도를 제대로 조정해야합니다. 유리 섬유, 미네랄 또는 기타 충전제와 같은 일부 플라스틱이 강화되기 때문입니다. 금속 물질에서 이러한 물질의 마찰은 종종 용융 플라스틱보다 훨씬 큽니다. 이 플라스틱을 주입 할 때, 고속으로 만들어지면 플라스틱의 전단력이 증가하고 강화하면 더 찢어진 섬유가 생겨 날카로운 끝을 함유하고 마모 힘을 크게 증가시킵니다. 무기 미네랄이 금속 표면에서 고속으로 미끄러지면 스크래핑 효과는 작지 않습니다. 따라서 속도를 너무 높게 설정해서는 안됩니다. 1. 실린더가 사전 설정 온도에 도달하지 않으면 기계를 시작하지 마십시오. 새로

사출 성형 결함을 해결하는 방법 - 갈라진 증기 흰색

첫째, 금이 간단한 흰색은 무엇입니까? 균열 증기 미백 : 크래킹은 필라멘트 균열, 미세 균열, 상단 흰색, 균열 및 부품의 채널 다이로 인한 외상 및 외상을 포함한 플라스틱 제품의 일반적인 결함입니다. 주된 이유는 스트레스와 변형 (주로 잔류 스트레스, 외부 스트레스 및 스트레스 및 외부 환경으로 인한 변형)으로 인해 발생합니다. 2. 어떻게 개선 될 수 있습니까? 1. 재료와 관련하여 : 방출 에이전트의 적절한 사용, 종종 곰팡이 표면 및 기타 물질에 부착 된 안개를 제거하기 위해주의를 기울이십시오. 성형 및 처리 전에 재료를 완전히 건조시킵니다 균열이되지 않는 코팅 및 희석제의 선택에주의하십시오. 2. 성형 공정 : 가소 화 단계에서 사료가 좋지 않아 공중에 참여하지 마십시오. 용융 온도 및 곰팡이 온도가 증가하기 위해 용융 유동을 기준으로 주입 압력을 최대한 줄여야합니다. 나사 속도와 사출 속도를 줄이고 게이트를 통과하는 용융 속도를 늦추고 다단계 분사 성형을 채택하십시오. 빠른 인장 제품으로 인한 균열을 피하기 위해 다이 오프닝의 속도와 압력 조정 용접 자국과 플라스틱의 저하로 인해 모든 곳에서 갈라지지 마십시오. 내부 응력이 제거되고 형성 직후 어닐링에 의해 균열 생성이 감소합니다. 플라스틱 부품의 표면에서 이미 균열이 발생한 경우 어닐링 방법을 제거하여 제거 할 수 있습니다. 어닐링 처리는 플라스틱 부품의 뜨거운 변형 온도보다 약 5 ° 낮은 온도에서 플라스틱 부품을 약 1 시간 동안 완전히 가열 한 다음 천천히 냉각시킵니다. 형성 직후에 금이 간 플라스틱 부분을

전기 도금 백과 사전 : 17 종류의 전기 도금 장비 세부 사항

1. 물약 탱크 바디 : 일반적으로 사용되는 재료는 PP, PVC, 스테인리스 스틸입니다. 열이 필요하지 않은 경우 PVC 탱크를 사용할 수있는 경우 70 ° C 미만의 온도는 PP 탱크를 사용할 수 있습니다. 온도가 70 ° C를 초과하면 스테인리스 스틸 탱크를 사용해야하지만 전기 도금 탱크는 스테인레스 스틸 탱크를 사용할 수 없습니다 ( 금속 탱크 0. 연속 도금에는 분모 슬롯과 하위 슬롯이 있습니다. 마더 탱크는 전기 도금 용액에 사용되며, 어린이 탱크는 도금 용입니다. 현재, 아이와 어머니 그루브는 분리되어 있으며 같은 몸과 세 가지 방법을 공유합니다. 주요 탱크 구조의 설계는 비교적 간단하며 물 흐름, 교반, 꾸준한 흐름, 위치 및 음과 양 사이의 거리와 같은 요인 만 고려할뿐입니다. 2. 그루브베이스 프레임 : 일반적으로 플라스틱 의약품 통로, 앵글 아이언, 스테인리스 스틸 정사각형 튜브, 검은 철 페인트 등의 유도체 선반이 있습니다. 강도와 부식 저항을 고려하기 위해 스테인레스 스틸 스퀘어 파이프를 사용하는 것이 좋습니다. 3. 물 입구 시스템 : 일반적으로 순수한 물과 수돗물이 사용됩니다. 수위를 보충하고 여물통을 청소하기 위해 각 약주기에 물 섭취가 제공됩니다. 수도관 누출 또는 인간 과실을 피하기 위해 전기 도금 탱크에는 물 입구 장치가 장착되어 있지 않습니다. 4. 배수 시스템 : 일반 배수를 분류 한 다음 배수 시스템을 설정해야합니다. 말기 연속 전기 도금의 폐수는 산 액체, 알칼리 액체, 니켈 액체, 금 액체, 주석 및 납 액체 등으로 분류됩니다. 각 그루브 배수구마다 1 인치 이상의 파이프를 사용하는 것이 좋습니다. 배수

사출 성형 공정 - 보유 압력의 정확한 설정

몰드 캐비티가 채워지지 않으면 노즐, 러너 및 금형 공동의 용융 유동에 대한 저항이 극복 될 수 있기 때문에 주입 압력 (압력 게이지에서 읽기)이 매우 낮습니다. 이것은 구멍이 100%로 채워질 때까지 계속됩니다. 사출 성형 기계의 압력 제어는 단지 상부 압력 제어 일뿐입니다. 주입 섹션의 압력이 90 bar로 설정된 경우,이 섹션의 압력이 90 bar를 초과 할 수는 없지만 90 bar 미만의 압력이 녹는 저항에 의해 결정된다는 것을 의미합니다. 이 압력은 주입시 압력 게이지에서 읽을 수 있습니다. 따라서, 공동이 채워지기 전에, 주입 성형 기계는 압력에 의해 제어 될 수 없지만 속도로 만 제어 할 수있다. 압력은 저항에서 비롯되지만 주입 성형 기계에 의해 저항은 제어되지 않습니다. 주입 생성물의 안정성은 주입 속도의 안정성과 밀접한 관련이 있습니다. 완전 폐쇄 루프 주입은 각 주사에 대한 지정된 주입 속도를 달성하기위한 것입니다. 주입 섹션의 압력 설정은 140 bar 또는 160 bar와 같은 최대 압력 인 시스템 압력을 사용하십시오. 주입이 속도를 효과적으로 제어 할 수 있도록 충분한 압력이 있습니다. 몰드 캐비티가 가득 차 있지 않기 때문에 고압 설정은 털이 많은 가장자리의 이유가 아닙니다. 몰드 캐비티를 채우는 것은 주입 과정이 끝났다는 것을 의미하는 것이 아니라 압출을 의미합니다. 실제로, 주입과 다른 성형 방법 사이에서 가장 다른 것은 매우 높은 주입 압력입니다. 이 압력은 일반적으로 1000 ~ 2000 bar입니다. 지구상에서 가장 깊은 심연의 바닥에서 수압은 2000 바 미만입니다. 용융 압축 및 나사의 연속 주입에 의해 압출이 생성된다. 또한 매우

삽입을위한 사출 성형 기술의 특성

삽입 몰딩 (삽입 성형)은 미리 준비된 다른 재료 삽입물이 금형에로드 된 후 수지가 금형에 주입되는 성형 방법을 나타냅니다. . 아웃 스저트 성형은 금속 플레이트의 일부가 내장 된 사출 성형 공정을 말합니다. 위의 두 가지 성형 방법은 본질적으로 동일하며 특성은 다음과 같습니다. 1. 쉬운 형성성, 굽힘 및 금속 강성, 강도 및 내열의 조합은 복잡하고 절묘한 금속 플라스틱 통합 제품을 만드는 데 사용될 수 있습니다. 2. 특히, 수지의 절연과 금속의 전도도의 조합은 전기 제품의 기본 기능을 충족시킬 수 있습니다. 3. 다중 인서트의 사전 담화 조합은 제품 장치 조합의 후 엔지니어링을 더 합리적으로 만듭니다. 4. 인레이 제품은 금속뿐만 아니라 천, 종이, 와이어, 플라스틱, 유리, 목재, 와이어 링, 전기 부품 등에 국한됩니다. 5. 고무 밀봉 개스킷의 강성 성형 제품 및 유연한 탄성 제품의 경우, 매트릭스의 주입 성형에 의해 통합 된 제품이 이루어진 후에 밀봉 링을 배열하는 복잡한 작동을 저장할 수 있으며, 이는 이후 공정의 자동 조합을 더 쉽게 할 수 있습니다. 6. 프레스 방법과 비교하여 용융 재료와 금속 삽입 사이의 조인트이기 때문에 금속 삽입 사이의 간격은 더 좁아지고 복합 제품의 신뢰성이 더 높습니다. 7. 적절한 수지 및 성형 조건, 즉 손상이 쉬운 제품 (예 : 유리, 코일, 전기 부품 등)을 선택하면 수지를 밀봉하고 고정시킬 수 있습니다. 8. 적절한 금형 구조를 선택하면 인레이를 수지에 완전히 밀봉 할 수도 있습니다. 9. 삽입이 형성된 후, 코어 구멍이 제거 된 후, 중공 홈이있는 제품도 만들 수 있습�

투명성 플라스틱 사출 성형 공정, 알고 있습니까?

고품질 플라스틱 제품에 대한 불가피한 요구 사항 인 높은 투과율의 결과로 투명한 플라스틱은 스토마타, 흰색으로 표시 할 수 없습니다. 안개 후광, 검은 반점, 변색, 불량한 광택 및 기타 결함이 있으므로 원료, 장비의 전체 ​​주사 성형 공정. 곰팡이, 심지어 제품 설계조차도 엄격하거나 특별한 요구 사항에 큰 관심을 기울여야합니다. 둘째, 투명한 플라스틱은 주로 융점이 높고 유동성이 좋지 않기 때문에 제품의 표면 품질을 보장하기 위해 높은 기계 온도, 주입 압력, 주입 속도 등과 같은 공정 매개 변수를 미묘하게 조정해야합니다. , 주입 플라스틱에 곰팡이로 채워질 수 있으며 내부 응력을 생성하지 않고 제품 변형 및 균열을 유발합니다. 따라서, 원료 준비, 장비 및 금형 요구 사항, 사출 성형 공정 및 제품의 원료 처리는 엄격하게 작동해야합니다. 1. 재료의 준비 및 건조 플라스틱에 불순물이 포함되어 제품의 투명성에 영향을 줄 수 있으므로 저장 및 운반이 쉽습니다. 공급 과정에서 원료가 깨끗한 지 확인하기 위해 밀봉에주의를 기울여야합니다. 특히, 원료에는 물이 포함되어있어 가열 후 원료가 악화되므로 건조해야하며, 주입 성형이 있으면 공급이 마른 호퍼를 사용해야합니다. 또한 건조 공정 동안, 원료가 오염되지 않도록 입력 공기를 필터링하고 비 제한화해야한다는 점에 유의해야한다. 투명 플라스틱의 건조 과정 : 재료 공정 드라이 싱 온도 (° C) 건조 시간 (H) 재료 층 두께 (MM) 비고 PMMA70 ~ 802 ~ 430 ~ 40PC120 ~ 130> 6 <30 채택 열기 순환 건조 PET140 ~ 1803 ~ 4 연속 건조 공급 장치를 채택합니다 2. 원자재 오염을 방지하기 위해 실린더, 나사 및 액세서리의 �

접착제 양을 계산하는 방법?

일반적으로 사출 성형 기계를 구매하는 공장은 적절한 사출 성형 기계를 선택하기 위해 자체 제품의 무게를 기반으로합니다. 그러나 일부 주입 성형기 제조업체의 많은 사람들이 이론적 주입 부피, 이론적 주입 부피, 실제 주입 부피는 이해하지 못하고 이제는 이러한 데이터의 계산 방법과 플라스틱에 따라 주입 성형 기계를 선택하는 방법이 될 것입니다. 상식 문제의 일부. 다음과 같이 소개됩니다. 이론적 주사 부피 및 이론적 주입량 이론적 주입 부피는 설계 값에 따라 계산되며, 공식은 주입 부피 CM3DS -Screw 직경 CMS -Injection Stroke CM에서 v = π/4 ds2*s (공식 1) v입니다. 이론적 주입량은 실온에서 플라스틱의 밀도를 곱한 이론적 주입 부피와 동일하다. g = vxrho (포뮬러 2) G- 이론적 겔 배출 g V- 이론적 주입 부피 CM3 실온에서 플라스틱 밀도 G / CM3 폴리스티렌 (PS) 플라스틱의 특성에 기초하여, 밀도 값은 일반적으로 계산의 표준으로 사용됩니다. 실온에서 PS의 밀도는 1.05 g / cm3입니다. 예를 들어, 회사 제품 버전의 160F 기계의 이론 주입 부피는 307 cm3이고 이론적 주입 부피는 307 × 1.05 = 322.4 g입니다.

이러한 측면에서 사출 성형기 나사 슬립을 방지하십시오.

나사 미끄러짐이 있으면 재료가 사료 입에 모일 가능성이 높으며 주입 기계의 끝으로 정상적으로 운반 할 수 없습니다. 나사가 배럴에서 회전하고 퇴각하여 재료를 운반하고 다음 주입을 준비하면 가소화 섹션에서 나사 슬립이 발생합니다. 현재 나사의 회전은 여전히 ​​상속되지만 나사의 축 방향 활동은 정지됩니다. 즉, 슬립이 발생합니다. 나사 슬립은 종종 주입 전에 재료 분해를 일으키고, 제품 품질이 감소하고 (예 : 재료 부족) 성형주기가 연장됩니다. 스크류 미끄러짐의 이유는 아마도 등 압력이 너무 높기 때문에 배럴의 끝이 너무 뜨겁거나 너무 차갑고, 배럴 또는 스크류 마모, 공급 섹션 스레드가 너무 얕아지고, 호퍼가 차단되고, 수지 습식, 수지 윤활유가 있습니다. , 재료는 너무 미세한 수지이며 재활용 재료 불공정 절단 및 기타 요인입니다. 프로세스 설정 실린더 끝의 언더 쿨링은 나사 스키딩의 주요 이유 중 하나입니다. 주입 기계의 실린더는 세 부분으로 나뉩니다. 결국, 즉, 공급 섹션은 가열 및 압축 과정에서 용융 필름 층이 형성되어 나사에 결합됩니다. 이 필름이 없으면 입자는 프론트 엔드로 쉽게 운반되지 않습니다. 공급 섹션의 재료는 용융 필름을 형성하기 위해 임계 온도로 가열되어야합니다. 그러나, 공급 섹션에서 재료의 체류 시간은 일반적으로 매우 짧으며 필요한 온도에 도달 할 수 없습니다. 이 환경은 일반적으로 소규모 주입 기계에서 생산됩니다. 거주 시간이 너무 짧으면 중합체의 용융 및 불완전한 포함 공정이 발생하여 나사 미끄러짐이나 마구간으로 이어질 것입니다. 나사가 스키딩을 생성하는지 여부를 결정하는 두

주입 성형기는 어떤 종류의 문제가 있습니까?

사출 성형 기계 고장은 다양하며 다른 각도에서 분류 할 수 있습니다. 1. 실패 상태에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다. (1) 점진적인 실패. 주입 성형 기계의 초기 성능의 점진적인 악화로 인해 발생하며, 주입 성형 기계의 대부분의 결함은 이러한 유형의 결함에 속합니다. 이러한 종류의 고장은 전자 제어 및 유압 기계 구성 요소의 마모, 부식, 피로 및 크리프 프로세스와 밀접한 관련이 있습니다. (2) 갑작스런 실패. 그것은 다양한 부작용과 우발적 인 외부 영향으로 인해 주입 성형 기계가 견딜 수있는 한계를 초과합니다. 예를 들어 : 나사 파손으로 인한 철 과부하로 배럴로 인해; 고전압 계열 시리즈 항목으로 인한 사출 성형 기계의 전자 보드의 분해. 이러한 실패는 종종 갑자기 경고없이 발생합니다. 사출 성형기의 사용에 갑작스런 고장이 발생합니다. 종종 불법 운영으로 인한 설계, 제조, 조립 및 재료 결함 또는 운영 오류로 인해 종종 발생합니다. 2. 결함의 특성에 따라 (1) 간헐적 결함. 사출 성형기는 단기적으로 일부 기능을 잃고 부품을 교체 할 필요없이 약간의 수리 및 디버깅으로 복원 할 수 있습니다. (2) 영구적 인 실패. 사출 성형기의 일부가 손상되어 사용되기 전에 교체 또는 수리해야합니다. 3. 결함 영향의 정도에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다. (1) 완전한 실패. 주입 성형 기계의 기능 손실을 초래합니다. (2) 지역 실패. 주입 성형 기계의 특정 기능이 손실됩니다. 4. 고장의 원인에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다. (1) 마모 실패. 사출 성형기의 정상 마모로 인한 고장. (2) 오해 실패. 작동 오류 및 부적절한 유지 보수로 �

사출 성형 제품의 크기를 제어하는 ​​방법?

1, 곰팡이 설계 제어 1, 우리는 먼저 플라스틱 재료의 수축률이 올바른지, 제품의 3D 크기가 완료되었는지 여부, 합리적인 처리 여부를 포함하여 금형 구조, 재료, 경도, 정확도 및 기타 사용자의 기술적 요구 사항을 완전히 이해해야합니다. 분석. 2, 사출 성형 제품 수축, 유량 자국, 다이얼링 금형 기울기, 용접 선 및 균열 및 다양한 장소의 외관의 다른 측면. 3, 주입 성형 생성물의 기능을 방해하지 않고, 곰팡이 처리 방법을 단순화하기 위해 가능한 한 가능한 한, 전제의 설계. 도 4, 이별 표면의 선택이 적절하다, 곰팡이 처리, 외관을 형성하고 버에 부품을 형성하는 것은 신중하게 선택되어야한다. 도 5, 푸시 방법이 적절한 지, 푸시로드, 배출판, 푸시 슬리브 또는 기타 방법의 사용, 푸시로드 및 배출판의 위치가 적절하다. 6, 측면 코어-풀링 메커니즘의 사용은 적절하고 유연하며 신뢰할 수있는 행동이므로 카드 지연 현상이 없어야합니다. 7, 온도 제어 방법은 온도 제어 오일, 온도 제어 물, 냉각수 등에 더 적합한 플라스틱 제품에 사용하기 쉽습니다. 어떤 종류의 구조 순환 시스템과 크기, 수, 위치 등이 냉각수 구멍이 적절합니다. 8, 게이트의 형태, 재료 채널의 크기 및 피드 포트, ​​게이트의 위치 및 크기가 적절하다. 도 9, 모든 종류의 모듈 및 곰팡이 코어 열처리 변형 효과 및 표준 부품의 선택이 적절하다. 10, 주입 성형 기계 주입 부피, 주입 압력 및 클램핑 력은 충분하고 노즐 R, 게이트 슬리브 조리개가 적절하다. 따라서 포괄적 인 분석 준비의 이러한 측면에서 제품의 초기 단계에서 엄격한 제어�

주입 성형 제품의 오일 오염을 피하는 방법

지난 며칠 동안 대부분의 회사는 시작했습니다. 프로세스 커미셔닝 직원, 곰팡이 유지 관리인 및 제품 분류 직원의 경우, 주입 성형 기계가 켜진 후에도 제품은 종종 오염이 켜진 후 두통 문제입니다. 정렬 직원은 종종 프로세스 디버깅 직원을 찾아서 다음과 같이 불평합니다. 여러 기계를 집어 들고,이 오일 조각을 너무 많이 픽업하고, 닦지 않으면, 오일을 닦는 방법은 닦을 수 없습니다. 장인들은 곰팡이 유지에 문제가 있었고, 곰팡이가 너무 오래 사용되지 않았으며, 오일이 삽입의 간격과 골무 구멍의 간격으로 검은 물로 분해되었다는 것을 관찰했습니다. 알코올, 청소제, 형태 작업을위한 릴리스 에이전트, 제품 오일 오염을 낮추는 일련의 프로세스가 줄어들 수 있지만 근본 원인을 제거 할 수는 없지만, 생산을 계속 유지하면 직원의 업무량이 증가하면 누출이 발생합니다. 품질 위험을 가져옵니다. 1. 금형의 오일 오염의 원인 오일은 오일의 분해 또는 탄화에 의해 야기되며, 이는 금형의 슬라이더 간격과 골드 갭으로 스며 들어 있습니다. 주입 성형 워크샵의 경우, 주입 성형 기계가 주변 온도보다 높아지는 것을 방지하기 위해 주입 성형 기계가 중지되고, 방화제 제는 산소와 물을 차단하는 효과가 있기 때문에, 곰팡이 온도가 주변 온도보다 높아지는 것을 방지하고, 물 증기 (항-쿠이스)를 형성하는 경우 금속 표면에 오일 (왁스) 필름을 형성하므로 미완성 금형이 셧다운 된 후 곰팡이가 녹슬지 않도록 안티 스터 젠트 제를 스프레이하고, 생산 된 금형을 제거, 세척 및 유지를 위해 오일로 오일해야합니다. 1, 기계 유지 보수 하의 곰팡이는 많은